理論上不會有人在一開始做面就一邊在弄肉厚= =
肉厚就是等表皮做完~~~~~~~再用表皮往裡面生一層面~~~~~可能距離個幾mm
再把他接起來
例如這一層皮~~~~
可是他只是一張皮而已~~~~~丟進UG他只是個Sheet Body~~無法變成一個實體Solid Body
所以要用這塊皮~~~~再往裡面做一塊皮~~~~~再連接起來~~~~~成為一個封閉的面
才可以變成實體
做法大致上就是~~~~用做好的表皮整塊offset~~~~
然後整理面~~~~~整理好再做連接~~~檢查position連續~~~~丟進UG縫成實體
整理面最費事0rz.........
如果offset之後甚麼都好了真的是太好了.........可是我的經驗是小的R角幾乎都要刪掉重接0rz
很多R角經過offset他的CV點都會扭在一起~~~~~雖然看起來好像沒事......
其實這在物理上是不正常的東西說~~~~所以要刪掉再去接面
可能untrim之後做intersect在trim
這部分真的非常多工0rz
一個零件~~~~~~~少說60%的時間再處理這部分= =
過程也要一直檢查有沒有位置連續
這邊提供一個好招~~~~~~~
就是選到了Position連續
按著Shift框住所有的面~~~~~~~~~他可以一次檢查所有沒接起來有問題的面
不然一個一個點去檢查.........一定會點到瘋掉XD
當中如果遇到gap小於0.0254mm的~~~~~~基本上可以忽略
因為這個破洞實在是小到靠杯........而這個數字是因為UG預設0.0254mm的小洞他會把他縫起來
成一個實體~~~~~
至於做連接的面~~~~~~就是厚度的面
這東西可以用表面用Flange~~~~~~輸入你的厚度~~~~~~直接長面
大部分都會剛好接到~~~~~~可是在很多轉角的地方
照理說都要手工接面0rz
由於裡層不會有人看到~~~~~~~~做到position連續就好~~~~~~~~也是最基本的需求
這部分也是很多工.........就接接接~~~~~~
過程也很有可能遇到一堆鳥問題........例如非常微小的轉角
或是連接小碎面..........
總之大概就是這樣XD
個人覺得是個很多工的事0rz........
最好是在Alias就做好position連續的檢查~~~~~~~~
不然轉IGS進UG
又一直發生破面縫不起來.........又要看哪邊破洞在回Alias做
做好再轉IGS給UG...........
不過熟UG的人就會直接在UG處理破面~~~~~~我是很不熟XD
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